سوالات متداول
سوالات متداول
1 – چه زمانی از پوشش ضداسید بهجای ملات ضداسید استفاده میکنیم؟
همانطور که مستحضرید، ملات ضداسید پس از اختلاط حالت خمیری دارد و اجرای آن با کاردک صورت میپذیرد. لذا در پروژههایی که سطح زیر کار زیاد و گسترده است یا دیوارهای عمودی با ارتفاع زیاد وجود دارد، اجرای ملات ضداسید با مشکلات و هزینه زیادی همراه خواهد بود. در اینگونه سازهها مانند مخازن بزرگ پساب شیمیایی و … پیشنهاد میگردد از پوشش ضداسید که اجرای آن با ایرلس آسانتر و سریعتر است، استفاده شود. نکته مهم این است که پیش از جایگزین کردن این دو محصول بررسی کنید که آیا پوشش ضداسید در برابر سیال خورنده موجود از مقاومت شیمیایی مطلوب برخوردار هست یا خیر؟
2 – در چه صورتی از چسب اپوکسی بهعنوان پرایمر استفاده میشود؟
با توجه به اهمیت آمادهسازی سطح در سازهها جهت حصول اطمینان از چسبندگی محصولات به سطح مناسب، پیشنهاد میگردد در موارد ذیل از چسب اپوکسی بهعنوان پرایمر جهت افزایش چسبندگی پوششها به سطح زیر کار یا به سایر محصولات زیرکار استفاده شود:
- در سازههایی با عمر بالا که در معرض آلودگیها، سیالات خورنده و … قرار داشتهاند و از تمیز بودن سطح نمیتوان اطمینان حاصل نمود.
- در سازههایی که امکان آمادهسازی سطح بهصورت مطلوب و مطابق کاتالوگ وجود ندارد.
- در سازههایی که مجری نیاز میبیند جهت اطمینان صددرصد از چسبندگی، پرایمر روی سطح اجرا گردد.
- در سازههایی که بین آمادهسازی سطح یا ترمیم سطح زیر کار با اجرای پوشش نهایی فاصله زمانی میافتد.
3 – در چه سازههایی از گروت اپوکسی برای ترمیم استفاده میشود؟
- در سازههایی مثل سطوح عمودی (ستونها، دیوارهها و …) که به هر دلیل دچار تخریب گسترده (تخریب بتن پشت آرماتورها) شدهاند و امکان بتونهکاری و اجرای صحیح محصولات وجود ندارد و همچنین به مقاومتهای فیزیکی و شیمیایی و چسبندگی (همزمان به فلز و بتن) بسیار بالایی نیاز میباشد، پیشنهاد میگردد قالببندی صورت پذیرد و از گروت اپوکسی برای پر کردن قالبها و ترمیم مقطع بهرهگیری شود.
- در سازههایی مانند کف سولهها، کارخانجات، مناطق نفتی، محوطههای بارگیری اسید و مواد شیمیایی مخرب که نیاز به اجرای محصولی با چسبندگی بسیار زیاد، نفوذناپذیر، دارای مقاومتهای مکانیکی زیاد، مقاومتهای شیمیایی مطلوب، تابآوری در برابر نور خورشید و شرایط آبوهوایی میباشد و اجرای سریع نیز از اهمیت زیادی برخوردار است، استفاده از گروت اپوکسی برای ترمیم پیشنهاد میگردد.
4 – محاسبه میزان مصرف ملات ضداسید برای بندکشیها چگونه انجام میشود؟
مراحل ذیل میبایست صورت پذیرد:
- محاسبه مساحت یک کاشی. تقسیم مساحت کل بر مساحت یک کاشی برای به دست آوردن تعداد کاشیها.
- محاسبه محیط یک کاشی.
- ضرب محیط یک کاشی در ضخامت کاشی جهت به دست آوردن حجم دور یک کاشی.
- ضرب عدد به دست آمده از آیتم 3 در وزن مخصوص برای به دست آوردن حجم ملات مصرفی برای بندکشی یک کاشی.
- ضرب عدد به دست آمده از آیتم 4 در تعداد کاشیها برای به دست آوردن حجم ملات مصرفی برای بندکشی کل کاشیها.
نکته مهم:
حتماً به واحدهای اندازهگیری دقت کنید. واحدها اگر به سانتیمتر باشد نیاز به تغییر واحد وزن مخصوص نیست، اگر به متر باشد حتماً وزن مخصوص را تبدیل واحد کنید.
بهطور مثال، وزن مخصوص 1.2gr/cm3 برابر است با 1200kg/m3.
5 – محاسبه گروتهای سیمانی و اپوکسی چگونه انجام میشود؟
برای محاسبه میزان مصرف گروتهای سیمانی و اپوکسی میبایست حجم مقطع مورد نظر را به دست آورده و در وزن مخصوص ماده ضرب کنید.
نکته مهم:
حتماً به واحدهای اندازهگیری دقت کنید. واحدها اگر به سانتیمتر باشد نیاز به تغییر واحد وزن مخصوص نیست، اگر به متر باشد حتماً وزن مخصوص را تبدیل واحد کنید.
بهطور مثال، وزن مخصوص 1.2gr/cm3 برابر است با 1200kg/m3.
6 – در چه پروژههایی از پوشش ضد خوردگی آنتی UV استفاده میگردد؟
در سازههایی که احتمال ریزش مواد شیمیایی مخرب روی دیوارههای بیرونی سازه که در معرض نور خورشید قرار دارد، وجود دارد، میبایست از پوشش ضد خوردگی استفاده شود. مانند ستونها یا مخازن نگهداری از اسید و سایر سازههایی که در محوطههای اسیدی قرار دارند.
7 – عوامل مؤثر بر اجرای محصولات رزینی را نام ببرید.
در محصولات رزینی آمادهسازی سطح زیر کار بسیار مهم است. در همه محصولات رزینی بهجز بتونه اپوکسی آبدوست و رنگ جزر و مدی، موارد ذیل میبایست رعایت شود:
- سطح زیر کار میبایست کاملاً خشک باشد.
- رطوبت هوا کمتر از 70% باشد.
- درجه حرارت هوا بین 15 تا 35 درجه سانتیگراد باشد.
- حتماً آبوهوا چک شود که از 3 روز قبل از اجرا تا 3 روز پس از اجرا بارندگی نباشد.
- حتماً 28 روز از عمر بتن گذشته باشد که اطمینان حاصل شود تمامیبخارات موجود در بتن تخلیه شده است.
- پیش از خشک شدن نهایی محصول، سازه بهرهبرداری نگردد.
- بههیچوجه قبل از خشک شدن نهایی، محصولات با آب تماس نداشته باشند.
8 – عوامل مؤثر بر اجرای محصولات سیمانی را نام ببرید.
از آنجا که کیورینگ محصولات سیمانی با آب انجام میشود، موارد ذیل در اجرای تمامیمحصولات سیمانی یا محصولاتی که در ترکیبشان سیمان به کار رفته است میبایست در نظر گرفته شود:
- سطح زیر کار حتماً مرطوب باشد. مرطوب بودن سطح زیر کار باعث افزایش چسبندگی و جلوگیری از کشیده شدن آب موجود در محصول توسط لولههای موئین بتن و در نهایت ترکخوردگی محصول میگردد.
- پس از اجرا حتماً سطح روی کار میبایست تا 48 ساعت توسط اسپری آب مرطوب نگه داشته شود. این کار به کیورینگ محصول و جلوگیری از ترکخوردگی سطحی (ناشی از تبخیر آب موجود در محصول طی واکنش هیدراسیون) کمک مینماید.
- حتماً آبوهوا چک شود که تا 3 روز پس از اجرا بارندگی رخ ندهد.
- حتماً 28 روز از عمر بتن گذشته باشد که اطمینان حاصل شود تمامیبخارات موجود در بتن تخلیه شده است.
- درجه حرارت هوا بین 15 تا 35 درجه سانتیگراد باشد.
9 – تفاوت ترمیمکننده بتن و ترمیمکننده پرمقاومت در چیست؟
تفاوت این دو محصول در ضخامتهای اجرایی میباشد. ترمیمکننده بتن معمولاً برای ترمیم مقاطع تا ضخامت 1 سانتیمتر و ترمیمکننده پرمقاومت برای ترمیم مقاطع تا ضخامت 5 سانتیمتر قابل اجرا میباشند و همچنین بهدلیل وجود الیاف در ترمیمکننده پرمقاومت، این محصول از مقاومت کششی و چسبندگی بیشتری به سطح زیر کار برخوردار بوده و ترکهای سطحی به کمترین مقدار محتمل میرسد.
10 – کاربردهای چسب بتن را نام ببرید.
چسب بتن در تمامیکارهای ملاتکاری میتواند مورد استفاده قرار گیرد، بدین صورت که به ملاتهای ماسه سیمانی که برای چسباندن کاشی، آجر، بلوک و … ساخته میشوند یا برای ترمیمهای سطحی استفاده میگردند، میتواند افزوده شود. بدین ترتیب که حدود 20 تا 40 درصد از آب مصرفی ملات ماسه سیمان کم میکنیم و بهجای آن چسب بتن اضافه میکنیم. این کار باعث افزایش چسبندگی ملات به سطح زیر کار، افزایش قوام، بهبود شکل ظاهری و کاهش ترکخوردگی نهایی ملات ماسه سیمان میگردد.
11 – عایق الاستیک برای چه سازههایی مناسب نمیباشد؟
عایق الاستیک را نباید در سازههای غرقابی و سازههای آبی یا سازههایی که احتمال ایستادن آب راکد روی آن وجود دارد، پیشنهاد داد.
12 – برای اجرای عایق الاستیک روی سازههای فلزی چه الزاماتی میبایست رعایت گردد؟
پیش از اجرای عایق الاستیک روی سازههای فلزی حتماً میبایست سطح زیر کار رنگآمیزی شده باشد یا از زینک ریچ استفاده شده باشد. اجرای این عایق نباید روی فلز خام صورت پذیرد.
13 – آیا نمابان برای تمام سازههای آجری قابل استفاده است؟
امکان دارد که ماده نمابان روی برخی از آجرها تغییر رنگ ایجاد نماید. پس پیشنهاد میگردد که پیش از اجرای ماده نمابان روی آجرها ابتدا روی یک آجر تست اولیه صورت پذیرد و اجازه دهند که یک روز روی سطح بماند و سپس رنگ آجر چک شود. در صورت تأیید رنگ، اقدام به اجرا روی تمام سطوح نمایند.
14 – در چه شرایطی کولتار اپوکسی جایگزین پرایمر محافظ بتن میگردد؟
همانطور که مستحضرید، پرایمر محافظ بتن در سازههای مدفون جهت محافظت از بتنها مورد استفاده قرار میگیرد. در مناطقی که یونهای مخرب موجود در خاک بسیار خورنده میباشند یا بهدلیل وجود چاههای نفت، نزدیکی به مناطق دریایی، وجود معادن، وجود سازههای صنعتی شیمیایی، پتروشیمیها، پالایشگاه و نیروگاهها، آلایندههای خورنده به خاک نفوذ کردهاند یا سطح آبهای زیرزمینی بسیار بالا میباشد، از کولتار اپوکسی بهجای پرایمر محافظ بتن میبایست استفاده نمود.
15 – واتراستاپها چگونه در بتن جایگذاری میشوند؟
از جمله مهمترین مواردی که در استفاده از واتراستاپ اهمیت دارد، نصب آن است. در بسیاری از موارد، نحوه نصب واتراستاپ بهصورتی نادرست انجام شده و عملیات آببندی ناموفق بوده است. برخی از نکات مؤثر در نحوه قرار دادن واتراستاپ و نصب صحیح آن به شرح زیر است:
- واتراستاپ بایستی در مرکز عرضی دیوار قرار بگیرد.
- واتراستاپ باید بهگونهای نصب شود که نیمیاز عرض آن در بتن اولیه و نیم دیگر در بتن ثانویه باشد. در صورتی که شبکه روی آرماتور این اجازه را به واتراستاپ در فونداسیون ندهد، بایستی نسبت به اجرای رامکا با بتن فونداسیون اقدام نمود.
- برای نصب و متصل کردن واتراستاپ به بتن باید از سوراخهایی که در کارخانه در فواصل معین تعبیه شده است استفاده نمود و بههیچعنوان نباید واتراستاپ را سوراخ کرد.
- جهت متصل کردن واتراستاپها به هم باید از قطعات اتصالی دو راه، سه راه و چهار راه استفاده کرد.
- توجه کنید که برای جوش واتراستاپ باید از چسبهای اتصال و هویههای استاندارد استفاده کرد. بههیچوجه نباید برای جوش دادن واتراستاپ از حرارت مستقیم که باعث سوختن و از دست رفتن کارایی واتراستاپ میشود، استفاده کرد.
- جنس گیرههایی که برای نصب واتراستاپ استفاده میشود بایستی مس و یا گالوانیزه استاندارد باشد.
- واتراستاپ باید بهگونهای نصب شود تا در مراحل بتنریزی و یا در اثر تردد کارگران و فشار بتن بههیچعنوان جابهجا نشود.
- فاصله زمانی نصب واتراستاپ تا بتنریزی نباید زیاد باشد، زیرا باعث میشود که واتراستاپ در معرض نور آفتاب قرار بگیرد و به آن آسیب وارد شود. در صورت ضرورت بایستی از واتراستاپ محافظت شود.
16 – انواع درزهای ساختمانی را توضیح دهید؟
تغییرات حجمیکه بر اثر تغییرات در دما و رطوبت ایجاد میشود، میبایست در طراحی ساختمانهای بتنی مسلح محاسبه گردد. بزرگی نیروها و مقدار جابهجایی که بر اثر این تغییرات حجمیایجاد میشود، مستقیماً به طول سازه وابسته میباشد. درزهای انبساطی و انقباضی، بزرگی نیروها و جابهجاییها و ترکهایی که بر اثر تغییر دما و یا رطوبت اتفاق میافتد را از طریق تقسیم ساختمانها به بخشهای مجزا، محدود مینمایند. درزها میتوانند صفحات ضعیف برای کنترل محلهای ترک بوده (درزهای انقباضی) یا خطوط جدایی بخشها (درزهای انبساطی یا ایزولاسیون) باشند.
در حال حاضر، هیچ راهکار طراحی پذیرفتهشدهای در دنیا برای در نظر گرفتن جابهجاییهای ساختمان در اثر تغییر دما یا رطوبت وجود ندارد. بسیاری از طراحان از روشهای تخمینی که حداکثر طول بین درزها را محدود میکند، استفاده مینمایند.
علیرغم استفاده گسترده، روشهای تخمینی بسیاری از متغیرها را در کنترل تغییر حجم سازههای بتنی مسلح را در نظر میگیرد. این شامل متغیرهایی است که روی جابهجایی القاشده توسط گرما اثر گذاشته و شامل درصد وجود آرماتور، قیدهایی که در فونداسیون وجود دارد، هندسه سازه، بزرگی ترکهای میانی و الزامات عایقها، سرمایش و گرمایش میباشد.
علاوه بر این متغیرها، میزان جابهجایی در ساختمانها به مصالح و روشهای اجرایی نیز وابستگی دارد. این موارد شامل نوع سنگدانه، سیمان، طرح اختلاط، افزودنیها، رطوبت، بخش اجرایی و روشهای عملآوری میباشد.
زمانی که موقعیتهای درزها شناسایی گردید، درز میبایست با توجه به هدف مورد نظر، ساخته شود. مقطع ضعیفشده در یک درز انقباضی میتواند با قالب لحاظ شده یا بریده شود که این مورد میتواند بدون آرماتور یا با حذف بخشی از آرماتورها امکانپذیر باشد. درز انبساطی یا درز ایزولاسیون، یک جداشدگی در هم آرماتورها و هم بتن میباشد. بنابراین یک درز انبساطی هم برای جلوگیری از جمعشدگی و هم اثر تغییرات دمایی مناسب است. هر دوی این درزها میتواند بهعنوان درزهای اجرایی لحاظ گردند.
درزهای اجرایی:
برای بسیاری از سازهها، این غیرعملی است که بتن بهصورت یک عملیات بدون توقف ریخته شود. درزهای اجرایی برای لحاظ بخشهای اجرایی برای جایدهی بتن نیاز است. حجم بتنی که میتوان در یک پارت ریخت، به ظرفیت بچینگ و اختلاط، اندازه تجهیزات و نفرات و زمان وابسته است. درزهای اجرایی که بهصورت اصولی مکانیابی و اجرا گردیده است، محدودیتهایی را برای پارتهای بتنریزی ایجاد میکند اما روی عملکرد سازه بیتأثیر است.
درزهای انقباضی:
جمعشدگی ناشی از خشک شدن و افت دما میتواند منجر به تنش کششی در بتنی شود که مقید گردیده است. ترکها زمانی رخ میدهد که تنش کششی به مقاومت کششی بتن برسد. درزهای انقباضی شامل صفحات ضعفی میشود که ترکها در آن شکل میگیرند. در صورتی که سازه جزئیات معماری داشته باشد، میتوان این درزها را در موقعیتهای آنها قرار داد و از برشهای ناخواسته در سازه جلوگیری نمود.
درزهای انبساطی یا ایزولاسیون:
تمامیسازهها با استفاده از قیودی محدود میشوند. این قیود با تغییرات دمایی میتواند در سازه موجب تنش شود. تغییرات دمایی بسیار وسیع میتواند منجر به لحاظ نمودن این تنشها در طراحی سازه گردد. تنشهای ناشی از دما در سازهها، میتواند بهصورت مستقیم منجر به تغییر حجم در بین قیدها گردد. یک تخمین از تغییر طول یا انقباض ناشی از تغییر دما از طریق ضرب کردن ضریب انبساطی بتن در طول سازه در اندازه تغییر دما به دست میآید.
درزهای انبساطی بهمنظور محدود کردن نیرویی که از تغییر حجم ناشی از تغییر دما به وجود میآید، استفاده میگردد. این درزها اجازه میدهند تا قطعات سازه بهصورت مجزا منبسط یا منقبض شده و اثر منفی روی سازه نداشته باشد. این درزها همچنین احتمال بروز ترک در سازه را کاهش میدهند.
درز در پلها:
درزها به دو دلیل در پلها استفاده میگردند. دلیل اول، مهار جابهجاییهای ناشی از انبساط و انقباض سازه میباشد. دلیل دوم، روشهای اجرایی است. در اینجا درزها بهعنوان یک جداشدگی بین بتن قدیم و جدید حساب میشود.
درزهای اجرایی عرضی بهویژه در پلهای با دهانه کوتاه میتوانند با درزهای انبساطی منطبق باشند. اگرچه اغلب درزهای اجرایی با درزهای انبساطی منطبق نمیگردند. درزهای اجرایی معمولاً بین عرشه و پایه جانپناهها لحاظ میشود. درزهای طولی میتواند زمانی که عرض پل بهاندازهای زیاد باشد که نتوان بتن آن را بهصورت یکپارچه با تجهیزات معمول بتنریزی نمود، اجرا میگردد. درزهای اجرایی عرضی زمانی اجرا میگردند که حجم بتن عرشه بسیار زیاد باشد.
دو طبقهبندی عمده برای درزهای انبساطی پلها وجود دارد که شامل درزهای باز و درزهای بسته میباشد. از سال 1930، شهرت درزهای آببند یا بسته بیشتر شده است. البته در عمل ممکن است درزهای باز بیشتری وجود داشته باشد. البته الان رایج است که حداقل یک نوع درز آببند در ساختوسازهای جدید یا بازسازیها لحاظ میگردد.
درزهای اجرایی پلها:
درزهای اجرایی ممکن است در جانپناهها، پیادهروها و عرشههای پل ضروری باشد. روی عرشه پل همچنین میتواند هم درزهای اجرایی عرضی و هم درزهای اجرایی طولی مورد استفاده قرار گیرد.
درزهای اجرایی طولی معمولاً به سمت بیرون قرار میگیرند و در صورت امکان باید با لبههای روسازیهای نزدیک تراز شوند. این درزها نباید در داخل لبههای بیرونی روسازی قرار گیرند، مگر در عرشههای بسیار عریض که در آن درز اجرایی طولی در لبه یک خط ترافیک میانی قرار دارد. علاوه بر این، یک درز اجرایی طولی نباید از خط تیر عبور کند. ملاحظات ویژه باید به قرار دادن آرماتور دال طولی در ارتباط با درز اجرایی طولی لحاظ شود.
درزهای اجرایی عرضی زمانی استفاده میشوند که حجم بتن برای قالببندی و پرداخت مناسب بیش از حد باشد. در این حالت بتن ابتدا در نواحی ممان مثبت قرار میگیرد. سپس پس از چند روز، بتن در نواحی ممان منفی ریخته میشود. یک درز اجرایی عرضی باید در نزدیکی نقطه مغایر بار مرده قرار داده شود و بتنریزی یک روز معین در انتهای ناحیه ممان مثبت خاتمه یابد.
پلهای با درز انبساط:
درزهای انبساط پل بهگونهای طراحی شدهاند که حرکات روبنا را در خود جای داده و بارهای ضربهای زیاد چرخ را حمل کنند، در حالی که در معرض شرایط آبوهوایی غالب قرار دارند. درزهای انبساط آلوده به آب، خاک و زبالههایی هستند که روی سطح جاده جمع میشوند و در بسیاری از مناطق نیز در معرض نمکهای یخزدایی قرار میگیرند که میتواند منجر به خوردگی شود.
پلهای بدون درز انبساط:
در سالهای اخیر، حرکتی به سمت محدود کردن درزهای انبساط در سازههای پل صورت گرفته است. درزها فقط در صورتی که سازه بسیار طولانی باشد و سپس فقط در تکیهگاهها مشخص میشوند.
دلایل این روند این است که خرید و نصب اتصالات، نگهداری آن پرهزینه است. اتصالات ممکن است به آب و نمک یخزدا اجازه نشت روی روبنا، درپوش پایهها و فونداسیون زیر را بدهند که منجر به خراب شدن سازه میشود. حذف اتصالات در عرشه روبنا ممکن است تنها انتخاب در برخی از سیستمهای پل سازهای مانند پلهای کابلی باشد.
18 – در یک سازه آبی، احتمالات نشت آب را نام ببرید.
- درزهای دور لولهها یا محل اتصال فلز به بتن.
- درزهای انبساطی.
- درزهای اجرایی و درزهای سرد.
- محل اتصال کف به دیواره.
- حفرههای میان بولت.
- بتن سازه.
19 – افزودنی حبابساز چیست؟
این افزودنی با ویژگی روانکنندگی و ایجاد حبابهای هوای بسیار ریز و پایدار طی فرآیند ساخت بتن، ویژگی و مقاومت بتن در برابر چرخههای یخ زدن و ذوب شدن پس از سخت شدن بتن را افزایش میدهد.
افزودنی حبابساز میتواند باعث کاهش نفوذ آب در بتن سختشده و کاهش آب انداختن و جداسازی در هنگام تولید شود. استفاده از این ماده فقط در صورتی مجاز است که امکان کنترل میزان هوای مورد نیاز در بتن توسط مشاور طرح و پروژه اعلام شده باشد.
این مواد معمولاً در ساخت سدها و تولید عرشه پلهای معلق بتنی پیشساخته و یا تولید در محل مخصوصاً با دهانههای بزرگ نقشی مؤثر دارد.
کاربری این محصول قادر است مقاومت خمشی بتن را افزایش دهد لیکن همراه با نقصان ناچیزی در مقاومت فشاری باشد که میتواند با تغییر در سنگدانههای طرح اختلاط قابل جبران است.
20 – کاشت میلگرد چگونه انجام میشود؟
آمادهسازی چسب کاشت میلگرد در بتن:
- ابتدا مطابق با جدول دو (ص2) ابعاد سوراخ را جهت استقرار بولت و یا آرماتور محاسبه کنید.
- با ابزار مناسب، حفره (سوراخ) مورد نیاز را ایجاد کنید.
- گردوغبار ناشی از حفاری را با استفاده از دستگاه مکنده یا برس مویی کاملاً تمیز کنید.
- زدودن هرگونه چربی و مواد روغنی الزامیاست و سطوح داخلی علاوه بر چربیزدایی باید از هر نوع دانههای سست و یا سطح فاقد استحکام عاری گردد.
- به هنگام تزریق محصول، سطوح داخلی باید کاملاً خشک باشد، هرگونه رطوبت حتی جزئی سبب عدم چسبندگی خواهد شد.
روش مصرف چسب کاشت میلگرد در بتن:
- سرپوش تیوپ را باز نموده و درپوش پلاستیکی قرمز رنگ را جدا میکنیم.
- نازل پلاستیکی را روی دهانه تیوپ قرار داده و سپس آن را درون تفنگ تزریق قرار میدهیم.
- پدال تفنگ تزریق را به آرامیفشار میدهیم تا مواد از دهانه تیوپ خارج و درون نازل با یکدیگر مخلوط شود. (این امر باید تا آنجایی ادامه یابد که رنگ مواد خارجشده از دهانه نازل یکنواخت و به رنگ طوسی درآید.)
- دهانه نازل را درون سوراخ حفره گردیده قرار داده و مواد را تا میزان دو سوم حجم حفره درون آن تزریق میکنیم.
- بولت یا میلگرد را بهصورت چرخشی داخل حفره فرو میبریم.
- مواد اضافی بیرون ریخته از دهانه سوراخ را با کاردک و یا ابزار دیگر نظافت مینماییم.
جدول (یک) مدتزمان گیرش در درجه حرارتهای مختلف بر حسب دقیقه
| درجه حرارت محیط | زمان ژل شدن (Gel Time) | زمان خشک شدن (Curing Time) |
| -5 | 45 | 360 |
| 0 | 25 | 180 |
| 5 | 12 | 90 |
| 20 | 4 | 45 |
| 30 | 3 | 25 |
| 40 | 2 | 15 |
جدول (دو) تعیین عمق و قطر سوراخ بر حسب ضخامت بولتها
| قطر بولت (mm) | قطر سوراخ (mm) | عمق سوراخ (mm) | مقاومت کشش (حد گسیختگی KN) | مقاومت برشی (حد گسیختگی KN) | تعداد سوراخ برای مصرف هر تیوپ 300ml | تعداد سوراخ برای مصرف هر تیوپ 380ml |
| 8 | 10 | 80 | 4 | 4.1 | 74 | 95 |
| 10 | 12 | 90 | 6.6 | 6.6 | 42 | 53 |
| 12 | 14 | 110 | 9.7 | 9.7 | 33 | 29 |
| 16 | 18 | 125 | 19.1 | 19.1 | 11 | 14 |
| 20 | 22 | 170 | 28.8 | 28.8 | 5 | 7 |
| 24 | 28 | 210 | 41.7 | 41.7 | 3 | 4 |
21 – موارد قابل توجه در کاشت میلگرد
- از بارگذاری قبل از سپری شدن مدتزمان خشک شدن (Curing Time) احتراز شود.
- در صورت کاربری و استفاده در دمای کمتر از 5 درجه سانتیگراد، قبلاً تیوپها را برای مدتی در دمای 15 تا 20 درجه سانتیگراد قرار دهید (این اقدام جهت تسهیل در تزریق و اجرای عملیات است).
حد گسیختگی کششی (Pull out strength) با موارد زیر ارتباط دارد: - پایداری جداره سوراخ.
- مقاومت بولت یا میلگرد.
- طول سطح تماس میلگرد و یا بولت با رزین VMK.
- نوع و نحوه ایجاد حفره.
- فاصله بولتها از یکدیگر.
- فاصله بولتها از لبه (کناره) سطح.
22 – آیا گروتهای پایه سیمانی را میتوان در فضای باز و بدون محافظت خاصی اجرا نمود؟
عیار سیمان در گروتهای پایه سیمانی که در حقیقت ملاتهای آماده پرمقاومت با دانه بندی خاص هستند زیاد میباشد. از آنجا که اینگونه گروت باید پرمقاومت و نفوذناپذیر باشد در ساخت آنها گونه خاصی مواد روانساز با هدف کاهش میزان آب اختلاط، رفع انقباض و حصول کارایی بیشتر مورد استفاده قرار میگیرد. لذا در صورتی که گروت (ملات آماده پرمقاومت ریزدانه) در هنگام اجرا در فضای باز در معرض تابش مستقیم نور خورشید یا وزش باد قرار بگیرد یا قالبها و مقاطعی که گروت روی آن اجرا میشود جاذب آب باشد، آب اختلاط این ماده که برای پیشرفت و تکمیل واکنش هیدراسیون لازم است از دست رفته و این ماده دچار ترکخوردگی شدید یا افت مقاومت میگردد. لذا لازم است علاوه بر اینکه قالبها را از نوع فاقد جذب آب انتخاب نماییم، مقاطع زیرآیند را پیش از اجرا، کاملاً با آب شیرین اشباع نموده و سطوح تازه گروتریزی شده را حداقل تا 7 روز بهطور پیوسته مرطوب نگه داریم.
23 – آیا استفاده از فوق روانکننده زودگیر در شرایط بتنریزی هوای سرد برای جلوگیری از یخ زدن بتن کافی میباشد؟
برای بتنریزی در هوای سرد، رعایت آیینها و استانداردهای مرتبط با بتنریزی و عملآوری بتن در هوای سرد الزامیمیباشد اما باید توجه داشته باشیم که یخ زدن بتن یک فرآیند تدریجی است که بهواسطه توقف واکنش هیدراسیون در دمای کمتر از 5 درجه سانتیگراد و منجمد شدن آب آزاد بتن اتفاق میافتد. پس برای اینکه فاکتورهای اثرگذار در انجماد بتن را کاهش بدهیم، کم نمودن مقادیر آب اختلاط بتن و استفاده از مواد تسریعکننده واکنش هیدراسیون میتواند مؤثر باشد. اما باید توجه داشت مواد کاهنده آب بتن با خاصیت زودگیری، با مقیاس پیشفرض سازنده تا حدودی هر دوی این مواد افزودنی را در یک زمان وارد طرح اختلاط میکنند. پس اگر نیاز به خاصیت روانشدگی بیشتر داشته باشیم، مقدار مواد تسریعکننده بیشتری هم وارد مخلوط خمیری بتن میکنیم که ممکن است با افت سریع کارایی، مشکلات عمدهای را در کارپذیری بتن ایجاد کند یا بالعکس زمانی که به مواد تسریعکننده بیشتری بهواسطه سرمای شدید هوا نیاز داریم، مواد روانساز بیشتری وارد مخلوط خمیری بتن شده و نهایتاً با مشکل روانشدگی بیش از حد یا جدایی سنگدانه روبرو شویم. لذا توصیه میشود در صورت تمایل به مصرف مواد فوق روانکننده زودگیر در فصل سرما حتماً از کارخانه سازنده ماده افزودنی بتن خواسته شود که این ماده را بر اساس شرایط بتن و اقلیم کارگاه تولید و عرضه کند یا مواد روانساز و شتابدهنده واکنش هیدراسیون (ضدیخ بتن) را بهصورت جداگانه و در زمان ساخت بتن وارد مخلوط بتنی کنیم.
24 – استفاده از مواد فوق روانکننده دیرگیر چه عملکردی را در مخلوط بتن ایجاد مینماید؟
برای پاسخ دقیق به این پرسش ابتدا لازم است یادآوری شود که واکنش هیدراسیون (واکنش آب و سیمان) از نوع گرمازا است و عوامل متعددی روی تشدید گرمازایی بتن مؤثر هستند که از مهمترین آنها میتوان به 1- گرمای شدید هوا یا دمای محیط بتنریزی 2- بتنریزی در ابعاد و احجام بزرگ اشاره نمود که هر کدام از موارد مذکور بهنوعی در کیفیت اجرا یا بتن سختشده اثرات سویی دارند. از سوی دیگر، مواد دیرگیر کننده خود به دو دسته تقسیم میشوند. دسته اول، مواد دیرگیرکنندهای هستند که زمان آغاز واکنش هیدراسیون را به تأخیر انداخته و منجر به افزایش مدتزمان کارایی یا کارپذیری بتن میگردند اما پس از آغاز واکنش هیدراسیون هیچگونه اختلالی در روند حصول مقاومت فشاری در سنین بالاتر ایجاد نخواهد شد. دسته دوم، مواد دیرگیرکننده، آن دسته از موادی افزودنی هستند که علاوه بر افزایش محدود مدتزمان کارپذیری بتن در حالت خمیری، روند حصول مقاومت فشاری بتن در سنین بالاتر را با کاهش روند پیشرفت و کاهش حرارتزایی به تأخیر میاندازند. لذا مواد دیرگیر کننده باید دقیقاً بر اساس نیازهای عملیاتی و کیفی پروژه و بر اساس مدتزمان افزایش کارپذیری بتن در حالت خمیری و همچنین کنترل مقدار تبخیر آب در اثر گرمای بتن و گرادیان حرارتی ناشی از گرمازایی در عملیات بتنریزی حجیم انتخاب نماییم. حال با توجه به این موضوع که مواد فوق روانکننده دیرگیر به آن دسته از مواد افزودنی بتن میگویند که بهصورت همزمان قابلیت افزایش کارایی بتن و ایجاد تأخیر در زمان گیرش را بهطور همزمان در بتن ایجاد میکنند، باید کارخانه سازنده مواد افزودنی دقیقاً منطبق با نیاز عملیاتی پروژه نسبت مواد کاهنده آب (روانساز) به تاخیر دهنده (دیرگیر کننده) را تنظیم نماید تا با نیاز به افزایش کارایی و افزایش مقدار کاربرد ماده افزودنی، تأخیرات ناخواسته در زمان گیرش ایجاد نشود. همچنین در صورت نیاز به تأخیرات بیشتر در زمانهای گیرش و بالا بردن مقدار مصرف مواد افزودنی، بهطور ناخواسته مشکلاتی نظیر افزایش کارایی، آب انداختگی و جدایی سنگدانهها رخ ندهد.
25 – مکانیزم عملکرد افزودنیهای فوق کاهنده آب/فوق روانکننده در بتن چگونه است؟
در عمل دیدهایم برای ساخت بتن بدون استفاده از مواد افزودنی فوق کاهنده آب یا فوق روانکننده لازم است آب بیشتری برای رسیدن به روانشدگی یا کارایی ثابت به بتن اضافه نماییم که در حدود 5 تا 20 درصد از این آب بین ذرات ریز سیمان حبس شده و حالت کلوئیدهای میکروسکوپی ایجاد مینماید. این بخش از آب اختلاط هرگز در واکنش هیدراسیون شرکت نکرده و کمکی هم به افزایش کارایی بتن نمیکند، اما با آغاز واکنش هیدراسیون و افزایش دمای بتن، این آب بهمرور از بتن تبخیر شده و مشکلاتی از جمله ترکهای مویینه را به وجود میآورد. در زمان ساخت بتن، شیره سیمان با سایر اجزای سازنده بتن (فیلرها، ماسه، سنگدانهها) در تماس است. مواد افزودنی فوق کاهنده آب بتن پس از افزوده شدن به مخلوط بتنی با القای بارهای الکتریکی به سیمان، بتن را به مخلوطی تکقطبی تبدیل مینماید. لذا کل اجزای سازنده بتن تمایل به دور شدن از هم پیدا نموده و طی این واکنش شیمیایی و فرآیند فیزیکی ساده است که تنش تسلیم بتن جهت اجازه عبور از مقاطع پرآرماتور پایین آمده و کارایی بتن بالا میرود. پخش کاملاً یکنواخت شیره باردار شده سیمان در کل مخلوط بتنی و حصول لزجت مناسب که بهواسطه مصرف مواد پلیمری کاهنده آب ایجاد میشود، امکان کاهش مقدار آب در مخلوط را نسبت به زمان عدم استفاده از مواد فوق کاهنده آب بهبود بخشیده، لذا میتوان آب اختلاط بتن را بسته به مقدار مصرف مواد فوق کاهنده آب بین 5 تا 30 درصد کاهش داد. نهایتاً آغاز واکنش هیدراسیون باعث زوال بارهای الکتریکی موجود در مخلوط خمیری بتن گشته و در همین لحظه است که روند کاهش کارایی مخلوط آغاز شده و بتن شروع به سخت شدن مینماید.
26 – استفاده از مواد کیورینگ در عملآوری بتن چه اثراتی دارد؟
دلیل اصلی عملآوری و نگهداری بتن، دسترسی کامل خمیر سیمان به آب کافی برای پیشرفت صحیح و تکمیل واکنش هیدراسیون میباشد. اما از آنجا که آب اختلاط بتن که بخشی از آن برای هیدراته نمودن ذرات سیمان محاسبه شده و در زمان ساخت به بتن افزوده میشود و بنا به دلایل درونی (گرم شدن بتن بهواسطه حرارت واکنش هیدراسیون) و پیرامونی (دمای هوا، وزش باد و …) از بتن تبخیر میشود، خمیر سیمان نیاز به آب شیرین و فاقد املاح مخرب برای پیشبرد واکنش هیدراسیون دارد. لذا آبپاشی و مرطوب نگه داشتن بتن همواره امری لازم و ضروری میباشد. اما در برخی از مناطق تأمین آب شیرین برای عملآوری بتن امری دشوار و پرهزینه بوده یا بهواسطه پیشرفت عملیات بتنی یا پیچیده بودن مقاطع بتنریزی شده، امکان دسترسی برای آبپاشی مجدد وجود ندارد. لذا در چنین شرایطی استفاده از مواد کیورینگ شیمیایی میتواند بسیار راهگشا باشد. ماده کیورینگ پس از اجرا با تشکیل فیلم بسیار نازکی روی سطح بتن، علاوه بر انعکاس بخش عمدهای از تابش نور خورشید و جلوگیری از بالا رفتن دمای سطح، از تبخیر آب اختلاط بتن جلوگیری نموده و با حفظ رطوبت داخلی بتن، واکنش هیدراسیون در شرایط خوبی پیشرفت مینماید. باید توجه داشته باشیم ماده کیورینگ باید بلافاصله پس از اتمام بتنریزی و تسطیح (در مقاطع باز) یا پس از باز نمودن قالبها روی مقاطع بتنی اجرا شود و در صورتی که این کار بهواسطه احجام عملیات اجرایی انجام نگردد، لازم است ابتدا مقاطع را با استفاده از آب شیرین مرطوب نموده، سپس ماده کیورینگ را روی سطح اجرا نماییم. در صورتی که سازه بتنی در شرایط محیطی گرم یا در معرض تابش شدید نور خورشید یا وزش باد قرار گیرد، لازم است ماده کیورینگ در دو لایه و برای ایجاد فیلمیمقاومتر و ضخیمتر اجرا شود تا در اثر تبخیر آب در مغزه بتن و رسیدن آن به سطح، مقاومت فیلم کیورینگ برای حفظ این آب در بتن زیادتر گردد.
27 – آیا ماده کیورینگ میتواند برای بتنهای تازه ریختهشده که در معرض تبخیر سطحی سریع قرار گرفتهاند مؤثر باشد؟
نحوه و زمان اجرای ماده کیورینگ در نتایج مثبت یا منفی حاصله بسیار مؤثر میباشد. از آنجا که ماده کیورینگ با تشکیل فیلم روی سطح بتن از تبخیر آب بتن جلوگیری مینماید و با حبس نمودن رطوبت در درون بتن امکان دسترسی خمیر سیمان به آن برای پیشبرد واکنش هیدراسیون را فراهم میآورد، لازم است بهمحض اتمام عملیات بتنریزی و تسطیح، ماده کیورینگ در یک یا دو لایه روی سطح بتن اجرا شود. لذا در شرایطی که سطح بتن در معرض هوای گرم، تابش مستقیم نور خورشید و یا وزش باد قرار گرفته و رطوبت لازم برای پیشبرد کامل واکنش هیدراسیون را از دست داده باشد، لازم است در ابتدا بهمنظور تأمین آب لازم برای انجام واکنش هیدراسیون کامل، سطح بتن آبپاشی و اشباع شود سپس ماده کیورینگ را روی بتن اجرا نماییم.
28 – پودر واترپروف در کاهش جذب آب بتن چه اثراتی دارد و چگونه میتوان خواص این ماده را در بتن تقویت نمود؟
فاکتورهای زیادی در عملیات ساخت، حمل، جایدهی و عملآوری بتن وجود دارد که منجر به افزایش نفوذپذیری و جذب آب بتن میشوند که از جمله میتوان به زیاد بودن مقادیر آب مصرفی در عملیات ساخت بتن و کسری فیلرهای سنگی مؤثر بهدلیل عدم دانهبندی مناسب مصالح سنگی اشاره نمود. در بسیاری از طرحهای اختلاط برای رفع کسری فیلر سنگدانهها عمدتاً عیار بتن را افزایش میدهند که در چنین شرایطی سیمان اضافهشده منجر به افت کارایی یا روانی بتن شده و نهایتاً برای حفظ روانی ثابت ناگزیر به افزایش آب اختلاط بتن میشویم. آب اضافهشده در جریان پیشرفت واکنش هیدراسیون از بتن تبخیر شده و منجر به ایجاد لولههای مویینه و افزایش نفوذپذیری بتن میشود. لذا پودر واترپروف که در حقیقت نوعی فیلر میکرونیزه آبگریز با قطر مولکولی 10^-5 تا 10^-6 سانتیمتر میباشد، یکی از بهترین جایگزینهای افزایش عیار برای پر نمودن ریز فضاهای خالی بین سنگدانهها میباشد بهدلیل اینکه هرگز منجر به افت کارایی بتن نخواهد شد. این پودر به جهت ریز بودن اجزای سازندهاش پس از اختلاط کامل با بتن و پخش کاملاً یکنواخت در خمیر سیمان، خواص آبگریزی خود را به جزء چسباننده بتن منتقل نموده و این خاصیت تا پایان عمر بتن پابرجا خواهد بود. در صورتی که مصرف پودر واترپروف را با ماده کاهنده آب بتن همزمان نماییم، بیشک احجام تبخیر آب بتن بهواسطه کاهش آب اختلاط کاهش یافته و با بهبود یکنواختی و پخش مواد واترپروف به بتنی با خواص برجسته نفوذناپذیری و فاقد جذب آب دست خواهیم یافت.
29 – آیا مواد کاشت آرماتور را میتوان برای کاشت هر قطری از میلگرد استفاده نمود و دوام این مواد چقدر است؟
اصولاً مواد کاشت آرماتور با استفاده از رزینهای اپوکسی ساخته میشوند که علاوه بر قابلیت چسبندگی بسیار زیاد و همزمان به بتن و فولاد بتواند از دوام بسیار طولانی برخوردار بوده و رفتارهای سازهای منجر به افت خواص فیزیکی این مواد نشود. رزینهای اپوکسی از خواص مکانیکی بسیار مناسبتری نسبت به سایر رزینها برای تولید مواد کاشت آرماتور برخوردار هستند. بدین جهت با استفاده از مواد افزودنی و تکمیلی مناسب، رفتارهای رئولوژیک این ماده برای کاشت آرماتور در مقاطع افقی و عمودی بسته به نحوه و ابزارهای کاشت طراحیشده و با بهرهگیری از سایر افزودنیهای پلیمری خواص فیزیکی و مکانیکی این ماده برای کاشت آرماتور تقویت میگردد. ماده کاشت آرماتور بهگونهای طراحی شده است که بهمحض در تماس قرار گرفتن با بتن چسبندگی بسیار زیادی را با مقاطع تحت تماس ایجاد نموده و پس از سخت شدن مقاومت چسبندگی آن چند برابر بیشتر از نیروی پیوستگی اجزای سازنده بتن به یکدیگر خواهد شد و با ذکر این نکته که خمیر کاشت میلگرد جاذب آب نبوده و بههیچعنوان دچار انقباض و انبساط ناشی از جذب نمیگردد، لذا میتوان از این ماده برای کاشت آرماتور و تقویت سازه بتن آرمه در مقاطعی که در زمان بهرهبرداری در فاز دائماً مستغرق قرار میگیرند استفاده نمود. برای تأمین نیروی کششی لازم نیز بسته به نوع و قطر آرماتور، عمق و قطر حفره کاشت را برای رسیدن به نیرویی بیش از تنش تسلیم آرماتور محاسبه مینماییم.
30 – آیا استفاده از ملاتهای پایه سیمانی برای پر نمودن درزهای انبساطی صحیح است؟
از آنجا که درزهای انبساطی و ژوئنها برای کنترل تغییر شکل و رفتارهای انبساطی و انقباضی سازه در اثر سرما و گرمای محیط، طراحی و اجرا میشوند، باید برای پر و نفوذناپذیر نمودن سازه در این مقاطع از موادی استفاده نمود که علاوه بر قابلیت تحمل تنشهای وارده به این مقاطع، رفتارهای سازهای را تحت تأثیر منفی قرار ندهند. لذا استفاده از پرکنندههای فاقد انعطاف نظیر ملاتهای پایه سیمانی علاوه بر ایجاد اثرات منفی در رفتارهای انبساطی و انقباضی مقاطع، منجر به بروز ترکهای متعددی بهعلت عدم توانایی در مستهلک نمودن تنشهای وارده، در درزها و پیرامون آن شده و نهایتاً کیفیت و دوام سازه تحت تأثیر قرار خواهد گرفت. به همین جهت برای پر نمودن درزهای انبساط و ژوئنها حتماً باید از مواد انعطافپذیر و الاستیک استفاده نمود. لذا بسته به شرایط محیطی و ابعاد درزها و نوع بهرهبرداری از سازه، بنیان مواد پرکننده درزهای انبساطی میتواند از موارد ذیل انتخاب شود:
قیری سرد اجرا، قیری گرم اجرا، پلییورتان دوجزئی، پلییورتان یکجزئی، سیلیکون، آکریلیک، اپوکسی، پلیسولفاید. البته لازم است متذکر شویم بنیانهای ترکیبی هم از انواع نام برده نیز وجود دارد.
31 – آیا مواد آنیگیر پایه سیمانی فقط در روشهای ترمیم کوتاهمدت مقاطع بتنی دارای نشت مورد استفاده قرار میگیرد؟
مواد آنیگیر پایه سیمانی که در دنیا و بازار ایران یافت میشوند 2 دسته هستند. برخی اثرات کوتاهمدت دارند و بهصورت موقتی جلوی عبور و نشت آب از مقاطع را میگیرند و لازم است پس از رفع موقتی نشت، تمهیداتی برای آببندی دائمیمقاطع اندیشیده شود که از جمله این تمهیدات میتوان به استفاده از لایههای آببند یا مواد کریستالساز اشاره نمود. اما گونه دیگری از مواد آنیگیر نیز وجود دارد که علاوه بر زود سخت شدن و رفع سریع نشت، خواص کیفی خود را بهطور دائمیحفظ نموده و نیازی به استفاده از مواد یا پوششهای تکمیلی برای تضمین دوام آببندی ندارند که با توجه به گرانقیمت بودن هزینههای رفع نشت و آببندی در مقایسه با ساخت بتن نفوذناپذیر، همواره توصیه میشود که در زمان طراحی و ساخت یک سازه آبی، بتنی با دوام و پایا با خواص آببندی مطلوب با رعایت اصول اجرایی صحیح بسازیم اما در صورتی که به هر دلیل سازه دچار نشت گردد، مواد آببند و آنیگیر دائمیبه جهت کمهزینهتر بودن، انتخاب صحیحتری میباشند.
32 – آیا روغن قالب بر روی سطوح انواع قالبها (چوبی، فلزی و پلاستیکی) امکان اجرا و بهرهبرداری دارد؟
روغن قالب اصولاً بهمنظور سهولت در رهاسازی قالب از بتن و حصول سطوح بتنی صاف مورد استفاده قرار میگیرد. در گذشته استفاده از روغن سوخته و یا بعضاً گازوئیل برای این کار مرسوم بود. زمانی که سطح قالب به روغن سوخته یا گازوئیل یا این خانواده از مواد چربکننده آغشته گردد، پس از بتنریزی و آغاز واکنش هیدراسیون به جهت در تماس قرار گرفتن با محیط قلیایی و مخصوصاً Ca(OH)2، ماده صمغمانند و چسبنده ایجاد میکنند که علاوه بر دشوار نمودن عملیات جداسازی قالب از سطح بتن، میتواند حبابهای ریز هوا را در خود حبس نماید. لذا پس از اتمام گیرش و باز نمودن قالبها، سطوحی متخلخل یا اصطلاحاً کرمو پدیدار میگردد، ضمناً در بسیاری از موارد خصوصاً در هنگام استفاده از روغن سوخته، رنگ بتن تغییر پیدا نموده و همچنین به جهت آلوده شدن سطح بتن، لازم است در صورتی که نیاز به اجرای پوششهای آببند یا محافظتی روی سطح بتن داشته باشیم، تمام مقاطع را بهدقت شستوشو یا در برخی موارد عملیات سندبلاست برای آمادهسازی سطوح انجام دهیم. لذا بهتر است برای چرب نمودن قالبها مخصوصاً در سازههایی که لازم است بتنهای اکسپوز داشته باشیم یا در ادامه عملیات اجرا نیاز به استفاده از مواد آببندی وجود دارد، از روغنهای قالب امولسیونی یا محلول در آب استفاده نماییم. روغنهای قالب محلول در آب به جهت چرب بودن، تمامیخواص و نیازهای مربوط به سهولت جداسازی قالب از بتن را تأمین مینماید، مضاف بر اینکه در جریان عملیات بتنریزی تا اتمام آن، تمامیحبابهای ریز هوا که با سطوح قالب در تماس قرار میگیرند بهراحتی در مجاورت با قالب به سطح حرکت نموده و هرگز پس از گیرش، حباب محبوس در سطح پدیدار نخواهد شد.
33 – دلیل سرعت گیرش مواد آنیگیر پایه سیمانی چیست و اثرات آببندی آن چقدر دوام دارد؟
اصولاً مواد آنیگیر پایه سیمانی برای آببندی فوری مقاطع در حال نشت مورد استفاده قرار میگیرند. مواد اولیه سازنده پودر آنیگیر همانگونه که از اسمش مشخص است، سیمان میباشد. بهرهگیری از برخی پودرهای آلومیناتی و سیمانهایی با بلین بالا برای تولید این ماده، واکنش پودر آنیگیر با آب را بسیار شتاب داده و حرارت زیادی تولید مینماید که منجر به زود سخت شدن این ماده میگردد. برخی از گونههای مواد آنیگیر پایه سیمانی اثرات آببندی موقتی دارند و حتماً باید پس از رفع نشت با استفاده از مواد بلورساز، تمامیمقاطع رفع نشت شده بهطور دائمیآببندی شوند. گونه دیگری از مواد آنیگیر با بنیان سیمان وجود دارد که پس از رفع نشت مقطع، خواص آببندی خود را بهطور دائمیحفظ مینمایند. توجه داشته باشید آببندی مقاطع بتنی دچار نشت با استفاده از هرگونه ماده آنیگیر منجر به جلوگیری از خروج آب از سازه خواهد شد. اما باید بدانیم آب نفوذ نموده به داخل بتن مخصوصاً اگر با املاح همراه باشد، اسباب بروز پدیده خوردگی روی بخش آرمه و کاهش طول عمر سازه را به همراه خواهد داشت. لذا همواره توصیه میشود از مواد آنیگیر فقط در شرایطی استفاده کنیم که امکان تخلیه آب از سازه و آببندی یا ایزولاسیون با متد اصولی را نداشته باشیم یا این کار بهصورت موقتی و برای جلوگیری از افزایش نشت و خسارتهای ناشی از آن لازم باشد.
34 – چه عواملی در زمان گیرش ماده آنیگیر تاثیر گذار میباشند؟
دمای هوا، آب مصرفی، مصالح و مقاطع زیرآیند مهمترین عوامل اثرگذار بر روی سرعت گیرش و کارایی ماده آنیگیر میباشند. اما از بین عوامل یادشده، دمای آب اختلاط با ماده آنیگیر بیشترین اثر را داراست. نکته:
توجه داشته باشید حتماً باید از آب شیرین برای اختلاط با ماده آنیگیر استفاده گردد و مقدار آب اختلاط نیز در زمان گیرش ماده آنیگیر اثرگذار میباشد. شایان ذکر است مقدار اعمال نیروی خارجی مانند فشار ماله، کاردک یا دست در هنگام عملیات آببندی با استفاده از ماده آنیگیر نیز در سرعت گیرش و بالا بردن کارایی این ماده تأثیرگذار میباشند.
35 – آیا مواد آنیگیری که برای ترمیم مقاطع بتنی مستغرق بهکار برده میشوند (نظیر مخازن نگهداری آب) دچار فرسایش و یا ترکخوردگی خواهند شد؟
خیر، ترکیبات حاصل از واکنش ماده آنیگیر با آب از استحکام قابلتوجهی برخوردار میباشند. ماده آنیگیر در حقیقت نوعی بتن ریزدانه زود سختشونده است که اثرات و عملکرد مواد شتابدهنده سازنده این ماده بهمحض اختلاط با آب نمایان شده و واکنش هیدراسیون سیمان را تا آخرین مراحل پیشرفت و تکمیل همراهی میکند. این مهم طی 3 دقیقه اول اختلاط پودر آنیگیر با آب شتاب بسیار زیادی دارد که با افزایش دمای مخلوط حس میشود و نهایتاً تا مدتزمان 20 دقیقه پایان خواهد یافت. سایر اجزای سازنده این ماده نظیر افزایندههای چسبندگی به زیرآیند تماماً از بنیانهای شیمیایی ساخته شدهاند که پس از سخت شدن کریستالها یا بلورهای فاقد انحلال تولید میکنند.
36 – دلیل استفاده از افزودنیهای شاتکریت (شتابدهندهها با زمان گیرش سریع) فاقد قلیا بهجای شتابدهندههای قلیایی چیست؟
شتابدهندههای قطبی یا در حقیقت شتابدهندههای قلیایی سبب کاهش مقاومت نهایی بتن در مقایسه با بتن کنترل بدون شتابدهنده میشوند. مصرف اینگونه مواد شتابدهنده، مقاومت 28 روزه بتن را بهصورت محسوسی کاهش میدهند، این مقدار در بازهای حدود (50%-20%) میباشد و با افزایش مقدار مصرف این نوع شتابدهنده، کاهش مقاومت نیز بهصورت تصاعدی افزایش مییابد. زودگیرکنندههای قلیایی خطراتی نظیر خطرات ارتباط نیروی کار با مواد قلیایی، کاهش بهداشت محیط و سلامتی را به همراه دارند. استفاده از این مواد بهخصوص در محیطهای بسته مانند سازههای زیرزمینی بسیار خطرناک بوده و مستلزم رعایت نکات ایمنی بسیار زیادی میباشند. زودگیرکنندههای فاقد قلیایی اولین بار در سال 1990 مورد استفاده قرار گرفتند. عملکرد این دسته از زودگیرکنندهها متفاوت از زودگیرکنندههای قلیایی میباشند. در زودگیرکنندههای فاقد قلیا، تسریع زمان گیرش بهوسیله واکنش زودگیر کننده با آب، هیچ تداخل مستقیمیبا هیدراسیون ترکیبات سیمان ندارد و نیز در مقایسه با افت مقاومت چشمگیر ناشی از مصرف زودگیرکنندههای قلیایی، اثرات محسوسی در کاهش مقاومت بتن ندارند. زودگیر کننده غیر قلیایی شامل ترکیباتی از نمکهای معدنی با پایه سولفاتی بوده که عاری از یون کلر و قلیا میباشد و بهصورت محسوسی زمان گیرش را کوتاهتر و مقاومت فشاری را سریعتر افزایش میدهد و سبب کسب مقاومت فشاری بالا در سنین اولیه بتن میگردد.
37 – ماستیک پلییورتان از چه طریقی و چقدر در هر روز خشک میشود؟
ماستیک پلییورتان در تماس با هوا و روزی 3 میلیمتر خشک میگردد.
38 – برای پر کردن درزهای انبساطی پیش از استفاده از ماستیک پلییورتان از چه چیزی استفاده میشود؟
برای پر کردن ابعاد درز تا رسیدن به ابعاد مشخص، استفاده از نوارهای فوم اسفنجی پیشنهاد میگردد. بدین ترتیب که نوارهای فومیرا میبایست 1 سانتیمتر بزرگتر از عرض درز تهیه نماییم که در زمان اجرا نوارها با فشار به داخل درز وارد شوند و امکان حرکت کردنشان در داخل درز یا فرو رفتن بیش از حد در نظر گرفته، وجود نداشته باشد.
بهطور مثال در سازهای که عرض 2 سانتیمتر است میبایست عمق درز هم 2 سانتیمتر در نظر گرفته شود. به همین ترتیب برای عرض 3 سانتیمتر نیز عمق 3 سانتیمتر در نظر گرفته میشود ولی در عرضهای بالای 3 سانتیمتر، عمق درز ثابت 3 سانتیمتر باقی خواهد ماند.
با توجه به موارد فوق، فومهای اسفنجی میبایست نهایتاً تا عمق 3 سانتیمتر داخل درز فرو روند و بعد از آن ماستیک پلییورتان روی آن اجرا میشود.
39 – رطوبت و آب روی ماستیک پلییورتان قبل از خشک شدن چه تأثیری دارد؟
بیسهای پلییورتان تا پیش از خشک شدن بسیار به آب و رطوبت حساس هستند. در صورتی که پیش از خشک شدن، ماستیک پلییورتان با آب در تماس قرار بگیرد، دچار حبابزدگی میشود و باعث عدم چسبندگی ماستیک به سطح زیرکار میگردد. بنابراین در زمان اجرا و قبل از زمان خشک شدن نهایی نباید این محصول با آب تماس داشته باشد.
40 – بهترین روش برای رفع نشت چیست؟
بهطور کلی چه در نشتهای مثبت و چه در نشتهای منفی، بهترین روش آببندی و نفوذ ناپذیر سازی از سمتی است که آب با سطح بتن در تماس است.
41 – چگونه با افزودنیهای بتن میزان نفوذپذیری بتن را کاهش دهیم؟
یکی از مهمترین کارکردهای افزودنیهای بتن، کاهش نسبت آب به سیمان میباشد. از آن جایی که نفوذپذیری بتن ناشی از تبخیر آب در زمان انجام واکنش هیدراسیون میباشد، لذا هرچقدر آب بتن کمتر باشد، نفوذپذیری نیز کاهش مییابد. بدین ترتیب با استفاده از افزودنیهای بتن امکان کاهش نسبت آب به سیمان و کاهش نفوذپذیری فراهم میآید.
42 – روش محاسبه میزان مصرف پوششها در متر مربع چگونه است؟
برای م اسبه میزان مصرف پوششها میبایست مساحت سطوحی که قرار است محصول روی آنها اجرا گردد محاسبه گردد و سپس در میزان مصرف هر متر مربع (مطابق کاتالوگ) ضرب گردد.
43 – ماهیچهکشی در سازههای آبی و سازههای اسیدی با چه محصولاتی انجام میشود؟
- در سازههای آبی:
ماهیچهکشی با ترمیمکننده پرمقاومت صورت میپذیرد. - در سازههای اسیدی:
ماهیچهکشی میتواند با ملات ضداسید یا بتونه اپوکسی صورت پذیرد.
44 – نقش کاور بتنی روی سازهها چیست و میزان آن در سازههای آبی و معمولی چقدر است؟
پوشش بتنی که بهعنوان یک لایه محافظتی دور میلگردها در سازهها شناخته میشود را کاور بتن میگویند. این لایه کاور بتن بهعنوان فاصله حداقلی میان میلگرد و سطح بتن تعریف میشود، که از طرفی در محافظت از میلگرد در برابر خوردگی و آتش، نقش بسیار مهمیدارد.
دلایل استفاده از کاور بتن:
- حفاظت از میلگرد در برابر خوردگی ناشی از شرایط محیطی.
- حفاظت از میلگرد در برابر آتشسوزی.
- ایجاد شرایط مناسب برای قرار دادن آرماتور در داخل بتن.
- جلوگیری از لغزش میلگرد در محیط بتن.
45 – مقاومسازی به روش FRP چگونه انجام میشود؟
تقویت با پلیمرهای تقویتشده با الیاف (FRP) بهعنوان یک رویکرد انقلابی در مهندسی سازه است که از مواد معمولی مانند فولاد با مزایای بینظیر خود پیشی میگیرد. FRP که از ترکیبی از الیاف با استحکام بالا مانند شیشه، کربن یا آرامید در یک ماتریس پلیمری، معمولاً رزین اپوکسی، مهندسی شده است، نسبت استحکام به وزن، مقاومت در برابر خوردگی و دوام فوقالعادهای را ارائه میدهد. ماهیت سبکوزن آن لجستیک حملونقل را ساده میکند، بارهای مرده روی سازهها را کاهش میدهد و بهطور بالقوه منجر به طراحیهای مقرونبهصرفهتر میشود. علاوه بر این، مقاومت در برابر خوردگی FRP طول عمر ساختار را افزایش میدهد و نیازهای تعمیر و نگهداری و اختلالات را کاهش میدهد. با استحکام کششی بالا و مدول الاستیسیته، FRP به انعطافپذیری و کارایی طراحی بیشتر اجازه میدهد و به مهندسان در بهینهسازی عملکرد سازه و درعینحال به حداقل رساندن استفاده از مواد کمک میکند. تقویت FRP که متناسب با نیازهای پروژه خاص است، نقشی اساسی در شکلدهی زیرساختهای انعطافپذیر، پایدار و مقرونبهصرفه برای آینده ایفا میکند.
46 – آیا عایق الاستیک میتواند بهتنهایی جایگزین ایزوگام شود؟
عایق الاستیک بهمنظور نفوذ ناپذیر سازی دیوارهای جانبی بارانگیر و سقفهای شیبدار طراحی شده است، به این صورت که آب راکد روی سطح باقی نمیماند. لذا استفاده از این محصول روی پشتبام پیشنهاد نمیگردد.
47 – بتن مسلح چیست؟
بتن علیرغم ویژگی منحصربهفرد آن در کسب مقاومت فشاری، بهلحاظ مقاومت کششی دچار ضعف است، بههمیندلیل جهت استفاده از این ماده مرکب در ساخت سازههای مختلف، آن را بهوسیله سایر متریال مانند میلگردهای فولادی مسلح میکنند. در واقع به ترکیب این دو متریال بتن مسلح گفته میشود.
48 – نوع و سایز واتراستاپها چگونه انتخاب میشوند؟
انتخاب نوع و سایز واتراستاپهای پیویسی در انواع تخت، حفرهدار، کفی و دمبلی تولید میگردند. نوع تخت (E) برای درزهای اجرایی و قطع بتن، نوع حفرهدار (O) برای درزهای انبساطی و ژوئنها و نوع کفی (EF & OF) برای آببندی درزهای انبساطی و اجرایی کف سازه مورد استفاده قرار میگیرد. معمولاً عرض واتراستاپ باید با ضخامت مقطع نصب برابر باشد. شکل ظاهری واتراستاپ بسته به ارتفاع و حجم سیال و فشار وارده به مقاطع قرارگیری مشخص میگردد. بدین صورت که برای ارتفاعهای کم، واتراستاپهای با ضخامت کم و برای ارتفاعهای زیاد و فشار زیاد، واتراستاپهای ضخیم و دوسر دمبلی (M) استفاده میگردد. واتراستاپهای تخت (E) در محلهای پیشبینیشده قطع بتن میبایست مورد استفاده قرار بگیرند که نیمیاز عرض آن در بتن قدیم و نیمه دیگر در بتن جدید قرار خواهد گرفت. واتراستاپهای حفرهدار (O) در محلهای پیشبینیشده درزهای انبساط و ژوئنها باید به فرمیقرار بگیرد که حفره واتراستاپ پس از بتنریزی مقطع اول و دوم کاملاً در محل درز قرار گرفته تا در زمان انبساط و انقباض سازه، تنشهای وارده را بهخوبی کنترل نماید. برای ثابت نمودن واتراستاپ در مقاطع از گیرههای واتراستاپ استفاده شود و هرگز برای ثابتسازی نوار واتراستاپ آن را سوراخ ننمایید زیرا به جهت تغییر تنش در محل سوراخ و فشار بتن هنگام عملیات بتنریزی، واتراستاپ دچار پارگی میگردد. گیره واتراستاپ در هر متر طول واتراستاپ به تعداد حداقل 4 عدد و بهصورت زیگزاگ به مقاطع بالا و پایین نوار متصل گردد و نهایتاً با استفاده از سیم آرماتوربندی، گیرهها را به آرماتورها ببندید. برای اتصال واتراستاپها به یکدیگر از روش جوشکاری واتراستاپ با استفاده از دستگاه جوش و الکترودهای پیویسی و یا هویه واتراستاپ استفاده گردد.
49 – تفاوت گروت سیمانی و گروت سیمانی درشتدانه را توضیح دهید.
تفاوت گروت سیمانی معمولی و گروت سیمانی درشتدانه در سایز سنگدانهها میباشد. سایز سنگدانهها روی ضخامت اجرای گروت تأثیر دارد. بنابراین گروتهای درشتدانه در ضخامتهای بالای 10 سانتیمتر در یک مرحله قابل اجرا هستند و گروتهای معمولی در ضخامتهای کمتر از 10 سانتیمتر اجرا میگردند. همچنین مقاومت فشاری گروتهای سیمانی درشتدانه از گروتهای سیمانی معمولی بیشتر است.